Caricamento della panoramica
Le pentole vuote vengono alimentate da un caricatore o da una ciotola vibrante nella piastra indicizzatrice. La presenza della pentola è confermata dal sensore prima che il ciclo proceda verso la stazione di riempimento.
Dosaggio delle polveri
La coclea servoassistita riempie ciascuna vaschetta in base al peso della ricetta. Il valore di riempimento viene verificato da una bilancia di controllo in linea e i piatti fuori tolleranza vengono contrassegnati per essere rifiutati.
Livellamento
Un raschietto o una piastra vibrante livella il letto di polvere all'interno della vasca. Questo passaggio riduce la variazione di densità prima che il punzone entri in contatto con la superficie della polvere.
Premendo
Il punzone superiore scende alla forza impostata e mantiene il valore di permanenza della ricetta. I dati di pressione e posizione vengono registrati per ogni singola pentola.
Eiezione
La teglia pressata viene sollevata dalla trafila e trasferita su un trasportatore di scarico o unità di carico vassoi. La corsa di espulsione viene impostata in base alla profondità del piatto.
Verifica
L'altezza, il peso e le condizioni della superficie della pentola vengono controllati in un punto di ispezione. I dati sono collegati al record del lotto per la tracciabilità.
Capacità fondamentali
Funzioni configurate per la produzione della vaschetta per ombretti.
Utensili a forma di padella
Utensili per vaschette rotonde, quadrate, rettangolari, ovali e personalizzate supportate da una matrice intercambiabile. Il cambio segue una procedura di attrezzaggio documentata.
Ricette specifiche per l'ombra
Ogni tonalità e formulazione memorizza il proprio peso di riempimento, forza, tempo di permanenza e impostazione di espulsione. Il richiamo della ricetta viene effettuato dall'HMI senza regolazione meccanica.
Riempimento di tavolozze multiple
La piastra di indicizzazione può supportare più posizioni di panoramica, quindi diverse tonalità per una singola tavolozza vengono riempite e pressate nello stesso gruppo di cicli.
Pressatura della superficie goffrata
Sono supportati i punzoni superiori con logo, motivo o geometria a cupola. La velocità di avvicinamento e il gradiente di compattazione vengono ridotti per l'utensileria di scarico.
Controllo del peso in linea
Una bilancia di controllo dopo la stazione di riempimento conferma il peso del piatto rispetto al valore della ricetta. Le pentole fuori tolleranza vengono deviate prima della pressatura.
Reporting a livello di batch
Il peso di riempimento, la forza di pressatura, il conteggio dei piatti e i conteggi degli scarti vengono registrati per lotto. I dati possono essere esportati tramite OPC UA o CSV per il controllo della qualità.
Dati tecnici
Valori di configurazione standard. Le dimensioni del piatto, l'intervallo di forza e gli strumenti sono definiti in base al progetto.
Adattamento alla produzione
Dove la pressa per ombretti viene utilizzata nella produzione di cosmetici.
Esecuzioni del volume di una sola tonalità
Lunghe tirature di un singolo colore su piastre di dimensioni standard, con stabilità di uscita mantenuta durante i turni e durezza costante delle piastre.
Produzione rilegata su tavolozza
Tavolozze multicolori in cui vengono prodotte diverse vaschette e assemblate in sequenza coordinata per un unico formato di tavolozza.
Gamma stagionale e limitata
Campagne batch più piccole in cui il richiamo delle ricette e tempi di cambio brevi supportano frequenti transizioni tra colori e formati di teglie.
Pentole Goffrate e Speciali
Pentole con rilievo superficiale, geometria a cupola o finitura testurizzata, dove i parametri di pressatura sono ottimizzati per proteggere i dettagli del punzone.
Unità campione e promozionali
Impostazioni di forza ridotte e cicli più brevi per vaschette portacampioni e formati promozionali, senza modificare la configurazione della macchina.
Coesistenza multilinea
Utilizzato insieme ad altre piattaforme di pressatura in cui i formati di ombretti richiedono una linea dedicata per strumenti e ricette dedicate.
Domande frequenti
Domande comuni sollevate durante la valutazione e l'integrazione della linea. Seleziona una domanda per espandere la risposta.
Quali formati di vaschetta per ombretti può gestire la macchina
Le pentole rotonde, quadrate, rettangolari, ovali e di forma personalizzata sono supportate tramite matrici intercambiabili. La gamma standard copre diametri da 15 mm a 45 mm o ingombro equivalente, con formati più grandi disponibili su richiesta.
Come viene controllato il peso di riempimento per ciascuna padella
La polvere viene dosata da una coclea servoassistita utilizzando un metodo di riempimento volumetrico. Una bilancia di controllo in linea conferma il peso rispetto al valore della ricetta e i contenitori fuori tolleranza vengono deviati prima della pressatura. Il peso di riempimento è normalmente compreso tra più o meno 0,03 g.
È possibile produrre più tonalità nello stesso ciclo
Sì. La piastra di indicizzazione supporta più posizioni del piatto e ciascuna posizione può eseguire la stessa ricetta di tonalità o una diversa. Questo è adatto alla produzione con tavolozza in cui diverse tonalità vengono pressate in una sequenza coordinata.
Quale tempo dovrebbe essere previsto per il cambio degli utensili
Un cambio completo del set di utensili richiede in genere dai 20 ai 40 minuti, a seconda della forma della padella e del numero di posizioni da aggiornare. Gli utensili vengono archiviati in base al codice della ricetta e organizzati prima del cambio per ridurre al minimo i tempi di inattività.
Come gestisce la macchina le pentole goffrate o bombate?
Per gli utensili in rilievo e a cupola, la velocità di avvicinamento e il gradiente di compattazione vengono ridotti e il tempo di attesa viene regolato in base alla ricetta. Ciò preserva i dettagli della superficie sulla faccia del punzone e limita le crepe attorno al bordo della padella.
Quali dati vengono registrati per batch
Il peso di riempimento, la forza di pressatura, il tempo di permanenza, il conteggio dei piatti e i conteggi degli scarti vengono registrati per lotto. I dati a livello di ciclo possono essere esportati tramite OPC UA o CSV per la documentazione di qualità e la revisione del processo.
Quali intervalli di manutenzione si applicano alla stampante
Si consiglia l'ispezione di punzoni e matrici ogni 500 ore, la pulizia della coclea e del sistema di dosaggio ad ogni cambio di tonalità, la calibrazione dell'indicizzatore ogni 1.000 ore e la verifica delle celle di carico ogni 12 mesi. I registri vengono conservati insieme al registro di manutenzione della macchina.
La macchina può integrarsi con le linee di assemblaggio di pallet esistenti
Sì. La stazione di scarico fornisce un segnale di posizione identificata che l'assemblaggio a valle della palette o l'attrezzatura di caricamento dei vassoi può utilizzare per l'allineamento e il sequenziamento. I requisiti di integrazione vengono definiti in fase di pianificazione del layout della linea.
Riferimento alla deviazione del processo
Situazioni osservate durante la stiratura dell'ombretto e relative azioni correttive.
I bordi della padella si spezzano dopo la pressatura
Prolungare il tempo di permanenza da 0,3 a 0,8 secondi e ridurre il gradiente di compattazione. Verificare il gioco del punzone e della matrice rispetto al registro dell'attrezzatura. Verificare che il contenuto di umidità della polvere rimanga compreso tra l'1 e il 3%.
Il peso di riempimento varia a seconda delle posizioni
Eseguire la routine di calibrazione per posizione per la coclea interessata. Verificare la consistenza della densità apparente della polvere nella tramoggia e controllare l'usura della coclea. Verificare che il livello della tramoggia rimanga superiore al 30% durante la produzione.
La polvere si attacca al punzone superiore
Ridurre la forza di pressatura del 10-15% e abbreviare il tempo di attesa. Lucidare la superficie del punzone e verificare che l'angolo di rilascio corrisponda alle specifiche dell'utensile. Verificare la temperatura della polvere e il contenuto di umidità prima della produzione.
Piatto non completamente espulso dallo stampo
Verificare che la corsa di espulsione corrisponda all'impostazione della profondità della padella. Ispezionare l'asta di espulsione per individuare eventuali contaminazioni e pulire la parete dello stampo. Confermare che il punzone inferiore ritorni completamente prima della fase di riempimento successiva.
Il motivo in rilievo sfuma sulla superficie della padella
Ridurre la velocità di avvicinamento nella fase interessata e abbassare la velocità di contatto. Controllare la faccia del punzone per eventuali accumuli di polvere e verificare l'usura dell'utensile. Aumentare leggermente il tempo di attesa per consentire la registrazione del pattern prima del rilascio.
Controllare che gli scarti della pesatrice superino l'intervallo normale
Verificare la calibrazione della bilancia di controllo rispetto a una bilancia di riferimento. Ispezionare la coclea e il cilindro di dosaggio per individuare eventuali accumuli di polvere. Verificare che la fornitura di polvere non abbia subito variazioni nella dimensione delle particelle o nel contenuto di umidità tra i lotti.
Note di integrazione
Fattori che influenzano l'installazione, i servizi e il funzionamento a lungo termine.
Fornitura di polvere
Si consiglia una tramoggia intermedia con feedback del livello a monte. La polvere deve essere asciutta, priva di grumi e rientrare nell'intervallo di dimensioni delle particelle specificato prima del caricamento.
Trasferimento a valle
La stazione di scarico è compatibile con il trasferimento su nastro trasportatore, il caricamento dei vassoi o il prelievo e posizionamento robotizzato. Un segnale di posizione identificata supporta lo smistamento a valle e l'allineamento dell'assemblaggio della tavolozza.
Stoccaggio degli utensili
I set di punzoni e matrici devono essere conservati in scaffali etichettati con rivestimento protettivo. I registri degli utensili con i valori di sicurezza accompagnano ogni formato di teglia e codice di ricetta.
Pianificazione della manutenzione
Gli intervalli consigliati riguardano l'ispezione di punzoni e matrici ogni 500 ore, la calibrazione dell'indicizzatore ogni 1.000 ore, la pulizia della coclea ad ogni cambio di tonalità e la verifica delle celle di carico ogni 12 mesi.
